行业方案
打磨行业解决方案
打磨行业痛点
去毛刺是铝合金压铸件后加工的关键工序，也是难度大、人工依赖度高、耗时长的环节。当前，压铸厂客户在人工去毛刺过程中普遍面临多重挑战：该工艺工作效率低、工件质量稳定性差，加之招工难、人力成本高昂，导致整体生产效率低下，综合成本居高不下。
工业机器人打磨
自动化升级方案：
为突破人工去毛刺的瓶颈，工业机器人自动化打磨系统正成为行业革新方向。相较传统人工方式，其核心优势体现在三个维度：
效率与产能飞跃
机器人可24小时连续作业，单台设备等效于3-5名熟练工人。
国内知名某压铸企业案例显示，导入机器人后单件处理时间缩短62%，日均产能提升200%。
质量一致性与精度控制
通过力控传感与视觉定位技术，机器人能实现±0.1mm的重复定位精度，消除人工操作中的个体差异。
某车企铝合金部件测试表明，自动化打磨使产品不良率从人工操作的8.7%降至0.9%。
- 综合成本结构性优化
| 成本维度 | 人工方式 | 机器人方案 |
|----------------|--------------------------|--------------------------|
| 直接人力成本 | 月均￥15,000/人（含培训） | 设备折旧约￥3,000/月 |
| 质量损失成本 | 占产值5-8% | 控制在1%以内 |
| 长期边际成本 | 持续上升 | 3年回收投资|
技术延展价值：
柔性生产能力：通过快速换型程序，同一工作站可处理20+种不同类型铸件，适应小批量定制化趋势。
数据闭环管理：打磨参数实时上传MES系统，实现工艺数字化追溯，为精益生产提供决策支持。
关键优势对比
工业机器人不仅解决人工模式下的效率与质量痛点，更通过标准化作业体系重构生产价值链。其初期投入虽高于人工（约￥40-80万元/台），但在两年运营周期内可通过效率增益（产能提升）、质量红利（废品率下降）及隐性成本削减（工伤风险/管理损耗）实现综合成本逆转，为压铸企业提供可持续的竞争力支点。
纳博特打磨种类
可实现自动更换砂轮进行多种打磨, 机器人自动在不同方向多次打磨。可进行的打磨种类如下：
• 焊接飞溅的打磨。
• 表面磕碰划伤的打磨。
• 焊缝余高的磨平。
• 加工余高的磨平。
• 长、大焊缝的打磨。
• 棱角、毛刺的去除。
配合变位机等外部轴设备，可打磨大型钣金件，保证打磨效果光滑平整。
配合离线编程可实现对复杂曲面工件的柔顺打磨。
配合线扫激光跟踪技术, 可以实现以下的打磨自动化编程：
2点定位直线。
3点/4点定位用户坐标系。
打磨使用情景
情景1
情景描述：
- 打磨一段直线； -
打磨次数1，打磨角度0度（当前示教点的角度），开始打磨；
打磨后等待继续打磨信号。
情景2
情景描述：打磨一段直线，示教位置打磨4遍，正方向偏15度打磨2遍，负方向偏15度打磨2遍。
情景3
情景描述：打磨头磨损了1mm，需要调整参数。
设置步骤：
进入工艺/打磨工艺/打磨参数，选中对应的工艺号，点击修改；
工具磨损补偿填1，点击保存；
设置完成，运行程序即可。
情景4
打磨一段直线，示教位置打磨4遍，正方向偏15度，激光寻位打磨2遍。
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